أخبار

يتمثل أحد أهداف برنامج التحديث المتداول في تركيز الإنتاج على صناعة رقائق التحويل والمنزلية والعزل. الرقائق المعدنية منتج عالي القيمة إذا تم تصنيعه من مواد خام داخلية. تتمثل التحديات الأساسية التي ترغب الشركات المصنعة في التعامل معها في المشروع المقترح في إتقان التكنولوجيا الجديدة ، واستخدام الشريط المصبوب المستمر لصنع رقائق عالية الجودة وتوسيع إمكاناتها التسويقية مع المنتجات النهائية بجودة جديدة. 

في هذه المرحلة من تنفيذ التكنولوجيا الجديدة وإعادة هيكلة لفة الصب المبرمجة ، تم إدراك أنه سيكون ضروريًا للغاية

• لتطوير وإتقان معرفة جديدة في مجال تطوير خصائص الشريط المصبوب (خشونة ، شوائب أكسيد ومثل) ؛

• إلى التركيب الكيميائي المعدل للسبائك من أجل الصب المستمر وتوحيد السبائك المختلفة في عدد قليل مناسب للسبك المستمر ، دون التأثير على خصائص المنتجات النهائية ، وهو أمر صعب للغاية من حيث التكنولوجيا ؛

• لتطوير البنية المجهرية وتكوين الطور وشكل الشريط المصبوب بالإضافة إلى المنتجات النهائية (أولاً 8-10 ميكرومتر عازل ، محول ورقائق منزلية) ؛ و

• لمواصلة تطوير منتجات / تطبيقات جديدة من قطاع الصب.

يؤدي إدخال الصب المستمر لشريط الألمنيوم الرقيق على أساس AA 1050 و AA 8011 إلى حدوث تغيير أساسي في البنية المجهرية وبالتالي الخصائص الفيزيائية والكيميائية للمادة عند مقارنتها بالعمل التقليدي للتيار المستمر أو ألواح الصب شبه المستمرة.

أثناء الدلفنة التي يتم تبريدها بالماء ، نظرًا لزيادة سرعة التبلور ، والدرفلة الساخنة المتزامنة في حالة شبه صلبة ، يكون المحلول الصلب شديد التشبع ويتم ترسيب مرحلتين متتاليتين غير متوازنتين هما AlmFe و AlxFeySiy. إن تركيبة المكونات وحجمها وشكلها وكسرها ومكوناتها لها تأثير حاسم على قابلية تشكيل هذه السبائك والجودة النهائية للرقائق.

إن وجود أكسيد توازن دقيق للحبوب في المعدن على سطح الشريط ، وحبوب التصلب بالحجم والاتجاه ، والفصل المركزي ، كلها عوامل تؤثر على حجم الحبوب وتآكلها. تكون عمليات الانتشار أثناء عمليات التبلور والاسترخاء ، أي إمكانية انزلاق الخلع أثناء العمل البارد ، أبطأ بكثير لشرائح رقيقة من الزهر المتواصل.

إن فهم كيفية تأثير العلاقة المتبادلة بين السبائك المهمة والعناصر النزرة (Si و Fe و Mn و Cr و Zn و Ti) في الشبكة الفضائية للألمنيوم على قابلية ذوبانها يجعل من الممكن تغيير وتحسين التركيب الكيميائي لسبائك الألومنيوم 1050 و 8011 ، تحقيق بهذه الطريقة الجودة القياسية والقابلة للمقارنة لمخزون رقائق مناسب لمزيد من المعالجة المصب.

كان الهدف من المشروع هو فهم العمليات وتحديد تطور البنية المجهرية لسبائك الألمنيوم المتصلبة بسرعة (1050 و 8011) المصبوب في عجلة جديدة ، من أجل تمكين تطوير وتنفيذ سبائك جديدة بشكل أسرع بهدف توسيع نطاق المنتجات المصنوعة من المستمر يلقي قطاع رقيقة. من خلال معرفة تأثير المعلمات عملية الصب المستمر ، من خلال تحسين وتوحيد السبائك وفهم العمليات الميكانيكية الحرارية ، يمكننا أن نتوقع أن نكون قادرين على تغيير ما يكفي من البنية المجهرية والتركيب الكيميائي للمراحل الحالية وبالتالي الخصائص التكنولوجية ومستوى جودة رقائق مصنوعة من يلقي الشريط المستمر في مثل هذه الطريقة للحصول على استجابة مواتية في السوق. علاوة على ذلك ، ستعمل المعرفة الجديدة المكتسبة حول المادة كأساس لوصف خواص الرقائق ومقارنتها مع الرقائق المصنوعة من الشريط المدلفن على الساخن المصنوع من ألواح تقليدية شبه مصبوبة.

إنتاج قطاع على عجلة التوأم لفة. تم تقسيم الأنشطة إلى أربع مراحل ، كل مرحلة تقابل أحد عروض الصب (1050 ، 1150 ، 1600 و 1700 ملم). تغطي كل مرحلة: تعريف معامل الصب ، وتطوير قدرة مشغل الصب والاستقلالية لإنتاجه في ظل ظروف صب مستقرة ، وتحسين هندسة شريط الصب (اختلافات المقياس الطولي على طول الملف أسفل +/- 2 ٪ ، اختلافات المقياس الطولي على ثورة لفة واحدة تحت + / -1٪ ، مقطع جانبي بين 0 و 1٪ ، يميل بين حدين محددين بـ 1٪) ، ويحسن جودة سطح شريط الصب ، مع مراعاة التغذية الراجعة من المطحنة الدائرية فيما يتعلق بالمنتجات النهائية (إنتاج الرقائق المعدنية). تم تحديد معلمات الصب لمختلف العروض والسبائك و cambers لفة.

إنتاج رقائق من الشريط المذرة. لبرنامج الإنتاج الكامل للرقائق (المقياس النهائي من 0،006 إلى 0،100 مم) ، تم اختيار بعض السماكة النهائية التمثيلية والعرض. تم تقييم مدى ملاءمة الإجراءات التكنولوجية لجميع الرقائق في نطاق السماكة من 0،006 إلى 0،100 مم بناءً على موافقة التكنولوجيا وعملية إنتاج الرقائق وعلى اعتماد الجودة من قبل العملاء للسمك النهائي التمثيلي والعرض. كما تم إجراء عملية الموافقة على جودة الشريط المائي وعملية إنتاج رقائق معدنية لجميع العروض المختارة باستخدام سبائك AA 1050 ، AA 1200 ، AA 8011 و AA 8079.

تم رصد البنية المجهرية للشرائح في المقطع العرضي الطولي والعرضي في الوسط وكذلك في السماكة المتوسطة للملف AA 1200. لقد ثبت أن معلمات الصب المختارة تؤدي إلى إنتاج طبقة صب شريط ذو نوعية جيدة ، على وجه الخصوص: هيكل دقيق للغاية ، نموذجي لصب الشريط على 6 مم مع إضافة كافية لتكرير الحبوب ، فصل صغير في المنتصف ، على غرار ذلك في قطاع المنافسين المصبوب ، لا توجد مراحل صلبة (يمكن أن تؤدي إلى مشاكل مسامية) ، وليس فصل السطح.

تم تطوير جداول التصنيع من خلال قياس 8-9μm للمعالجة النهائية لشرائط AA 1050 و AA 1200 و AA 8011 و AA 8079 و AA 8006.

النتائج الرئيسية التالية: تجارب مع سبائك AA 1050 لمنتجات رقائق العزل (المقياس النهائي 70μm).

غير صحيح الجانب سطح الشريط مع خطوط طولية ، و

الجانب مقبول قطاع السطح ، على غرار المواد المدرفلة على الساخن.

لقد تم التعرف على أن الجانب السطحي الضعيف الذي تم الحصول عليه باستخدام ملفات التجربة الأولى يرجع بشكل أساسي إلى حجم الحبوب المصبوب الكبير بسبب الإضافة غير الكافية لمصفاة الحبوب (لوحظت حبيبات ريش كبيرة في الشريط متوسط السماكة) ).

تجارب باستخدام سبائك AA 1200 و AA 8011 لمنتجات الرقائق (المقياس النهائي 8 ميكرون). كانت جودة سطح جانب حصيرة في المقياس النهائي المعلمة الأكثر أهمية التي يمكن السيطرة عليها. تم العثور على علاقة بين الجانب السطحي لجانب حصيرة وحجم الحبوب من احباط. تم إجراء تقييم الجودة هذا أيضًا عند 0.6 مم OH بعد التلدين المتوسط ، وقد وجد أن الارتباط هو نفسه.

يمكن تلخيص النتائج التي تم الحصول عليها على النحو التالي:

يكون للرقاقة الناتجة من المواد المرجعية المرجعية أفضل حجم للحبوب في المقياس النهائي وبعد التلدين المتوسط

بالنسبة إلى سبيكة AA 1200 ، فإن الرقاقة ذات نسبة Fe / Si 1: 1 من التجربة الثانية ، كان حجم الحبوب صغيرًا على حد سواء ، في المقياس النهائي وبعد التلدين المتوسط (بدون أي حبيبات كبيرة للسطح). ومع ذلك ، كان حجم الحبوب أكبر قليلاً مما كان عليه في الرقاقة من مادة العجلات المرجعية. تحتوي الرقاقة ذات نسبة Fe / Si 2: 1 من التجربة الثانية على حبيبات أكبر في المقياس النهائي ويلاحظ وجود حبيبات كبيرة على السطح بعد التلدين المتوسط. تحتوي الرقاقة ذات نسبة Fe / Si 2: 1 من التجربة الأولى على العديد من الحبوب الكبيرة في المقياس النهائي وبعد التلدين المتوسط.

في حالة وجود سبيكة AA 8011 ، يكون للرقاقة من النسخة الثانية حجم حبة أكبر قليلاً في المقياس النهائي مقارنة بالرقاقة من النسخة الأولى. تحتوي المادة من التجربة الثانية أيضًا على حبيبات سطحية كبيرة بعد التلدين المتوسط.

لقد وجد أن نسبة Fe / Si 1: 1 (نفس النسبة كما في المواد المرجعية المرجعية) للرقائق المصنوعة من سبيكة AA 1200 تعطي جودة سطح أفضل للمنتج النهائي. بالإضافة إلى ذلك ، كان معدل زيادة تكرير الحبوب هو مفتاح الجانب المحسّن لسطح الحصير في التجارب الثانية والثالثة.

مع الأخذ في الاعتبار رقائق من سبائك AA 8011 ، قد تكون جودة الجانب حصيرة أقل قليلا من التجارب الثانية والثالثة مقارنة مع المحاكمة الأولى بسبب ارتفاع سرعة الصب. التفسير المحتمل هو أن سرعة الصب تؤثر على جبهة التصلب ، ونظام الفصل لعناصر السبائك ، وبالتالي توزيع نوى إعادة التبلور.

استنتاج

تم تعريف واعتماد معايير صب كاملة لإنتاج الشريط على العجلات والموافق عليها للسبائك: AA 1050 ، AA 1200 ، AA 8011 ، AA 8079.

تم اختبار طرق معالجة الشريط المختلفة لمخزون الرقائق وإنتاج الرقائق على مستوى التجارب الصناعية.

بناءً على ذلك ، تم إدخال العديد من التعديلات على العملية ، مما أدى إلى تحسينات كبيرة في جودة شرائح الرقائق وأوراق الرقائق والرقائق.

تم إنتاج مواد العزل والمحول والرقائق المنزلية ذات الجودة القياسية في المقياس ما بين 8-70μm وتم تنفيذ تكنولوجيا إنتاج الرقاقات لهذه المنتجات المستهدفة بنجاح.